Jak szybko wdrożyć program magazynowy kody kreskowe w magazynie wysokiego składowania

Analiza potrzeb i wybór systemu WMS przed wdrożeniem kodów kreskowych

Wdrożenie kodów kreskowych w magazynie wysokiego składowania rozstrzyga się w dużej mierze jeszcze przed pierwszym skanowaniem. Etap przygotowania - analiza procesów, wybór dostawcy, dobór sprzętu i zaprojektowanie kodowania lokalizacji - decyduje o tym, czy uruchomienie systemu przebiegnie sprawnie, czy magazyn po kilku dniach wróci do pracy papierowej. Ten materiał koncentruje się na fazie planowania; sama instalacja etykiet, szkolenie zespołu i uruchomienie produkcyjne zostały opisane osobno w artykule o wdrożeniu i uruchomieniu kodów kreskowych krok po kroku.

Analiza procesów magazynowych i określenie celów

Punktem wyjścia jest szczegółowy przegląd bieżących procesów: przyjęcia, składowania, kompletacji i wydania towaru. Warto ustalić, które etapy generują najwięcej pomyłek, gdzie dane wprowadzane są ręcznie z dokumentu papierowego oraz ile czasu zajmuje inwentaryzacja. Źródłem tych informacji bywają istniejące raporty magazynowe, dane z systemu ERP, a także rozmowy z pracownikami, którzy na co dzień wykonują kompletację i przyjęcia - to oni najlepiej wiedzą, w którym miejscu proces się zacina. Dopiero na tej podstawie można sformułować konkretne cele wdrożenia, na przykład skrócenie czasu kompletacji, ograniczenie liczby błędnych wysyłek lub przyspieszenie inwentaryzacji ciągłej w strefach wysokiego składowania. Zebrane dane liczbowe przydadzą się później do oceny efektów wdrożenia i wyliczenia zwrotu z inwestycji.

Na tym etapie warto również ustalić zakres wdrożenia: czy kody kreskowe obejmą wyłącznie lokalizacje, czy także same jednostki towarowe i opakowania zbiorcze. Decyzja ta wpływa na dalszy dobór sprzętu, format etykiet i harmonogram prac, dlatego dobrze podjąć ją przed rozmowami z dostawcami systemu.

Wybór dostawcy i testowanie wersji demonstracyjnej

Kolejnym krokiem jest wybór dostawcy systemu WMS (Warehouse Management System) z modułem obsługi kodów kreskowych. Warto porównać kilka ofert pod kątem zakresu funkcji, sposobu licencjonowania oraz doświadczenia dostawcy we wdrożeniach w magazynach wysokiego składowania - przegląd dostępnych rozwiązań ułatwia zestawienie dostawców systemów klasy WMS. Przed podpisaniem umowy zasadne jest przetestowanie wersji demonstracyjnej oprogramowania WMS, która pozwala ocenić interfejs, sposób obsługi skanowania oraz zgodność z wymaganiami określonymi w poprzednim etapie.

Podczas testów demo warto sprawdzić, jak system obsługuje strukturę lokalizacji właściwą dla wysokiego składowania - regały wielopoziomowe, strefy o różnej rotacji, a także integrację z posiadanym systemem ERP. Ocena wersji demonstracyjnej na wczesnym etapie pozwala uniknąć kosztownej zmiany dostawcy w trakcie wdrożenia.

Budżet i harmonogram wdrożenia

Budżet wdrożenia obejmuje kilka składowych: licencję lub opłatę wdrożeniową systemu WMS, zakup skanerów i drukarek etykiet, materiały eksploatacyjne (etykiety, taśmy termotransferowe), a niekiedy modernizację sieci bezprzewodowej. Do tego dochodzi czas pracowników zaangażowanych w przygotowanie danych i szkolenia. Zestawienie tych pozycji z oczekiwanymi oszczędnościami, określonymi na etapie analizy potrzeb, pozwala oszacować zwrot z inwestycji i uzasadnić budżet przed zarządem. Więcej o mierzalnych efektach wdrożenia w artykule o tym, jakie korzyści przynosi wdrożenie WMS w magazynie wysokiego składowania.

Harmonogram przygotowania warto rozpisać na konkretne etapy, z osobą odpowiedzialną i terminem dla każdego z nich:

1. Analiza procesów i zebranie danych wyjściowych (1-2 tygodnie).
2. Wybór dostawcy i systemu, w tym testy wersji demonstracyjnej (2-3 tygodnie).
3. Zatwierdzenie budżetu i podpisanie umowy wdrożeniowej.
4. Projekt kodowania lokalizacji i wzorów etykiet (około tygodnia).
5. Zamówienie sprzętu - skanerów, drukarek i materiałów eksploatacyjnych.
6. Audyt sieci bezprzewodowej i, w razie potrzeby, plan jej rozbudowy.
7. Przygotowanie danych do migracji - kartotek towarowych i stanów początkowych.

Tak przygotowany plan stanowi punkt wyjścia do fazy realizacji, opisanej w dalszej części materiału poświęconego wdrożeniu systemu. Warto spisać go w formie krótkiej karty projektu, obejmującej zakres wdrożenia, budżet, terminy poszczególnych etapów oraz osoby odpowiedzialne za każdy z nich - taki dokument ułatwia komunikację z dostawcą systemu, działem IT i kierownictwem magazynu, a także pozwala szybko ocenić, czy prace przebiegają zgodnie z planem.

Dobór sprzętu do obsługi kodów kreskowych

Skanery i kolektory danych

Sprzęt warto dobierać do warunków pracy, a nie wyłącznie do ceny katalogowej. W obiekcie wysokiego składowania liczy się przede wszystkim zasięg odczytu - etykiety umieszczone na górnych poziomach regałów wymagają skanerów dalekiego zasięgu lub terminali z odczytem z poziomu wózka. W strefach o dużej intensywności kompletacji istotny jest czas reakcji urządzenia oraz wygoda trzymania go przez całą zmianę, a w chłodni lub mroźni - odporność na wilgoć i niskie temperatury. Przegląd dostępnych rozwiązań zawiera artykuł o programie magazynowym ze skanerem, a w zastosowaniach mobilnych sprawdza się kolektor danych z systemem Android zintegrowany z aplikacją WMS.

Drukarki etykiet i dobór materiału

Nieczytelny kod zatrzymuje pracę równie skutecznie jak jego brak, dlatego dobór drukarki i materiału etykiet zasługuje na taką samą uwagę jak wybór skanerów. Na jakość odczytu wpływa rozdzielczość druku, kontrast oraz odporność materiału na warunki panujące w magazynie. Etykieta papierowa sprawdza się w strefie suchej, natomiast w chłodni lub przy kontakcie z wilgocią potrzebny bywa materiał syntetyczny w połączeniu z kalką żywiczną. Już na etapie planowania warto ustalić procedurę okresowej kontroli jakości wydruku, ponieważ zabrudzona głowica drukarki obniża kontrast stopniowo - problem ujawnia się dopiero wtedy, gdy magazynierzy zaczynają wpisywać numery ręcznie.

Infrastruktura sieciowa i łączność bezprzewodowa

Skanery i kolektory danych komunikują się z systemem WMS przez sieć bezprzewodową, dlatego przed zakupem sprzętu warto zlecić audyt pokrycia sieci Wi-Fi w całym obiekcie, ze szczególnym uwzględnieniem wysokich regałów i narożników hali, gdzie sygnał bywa najsłabszy. W magazynach wysokiego składowania metalowa konstrukcja regałów i duże skupienie towaru mogą tworzyć strefy słabego zasięgu, niewidoczne podczas pobieżnego przeglądu. Plan rozmieszczenia punktów dostępowych powinien powstać przed montażem etykiet, ponieważ późniejsza rozbudowa sieci często wymaga ponownego uzgodnienia tras kablowych z działem utrzymania ruchu.

Projekt kodowania lokalizacji i etykiet

Oznaczanie lokalizacji magazynowych

Pierwszym zadaniem projektowym jest opisanie miejsc składowania. Kod lokalizacji powinien być czytelny zarówno dla skanera, jak i dla człowieka, dlatego pod kodem kreskowym umieszcza się zwykle opis alfanumeryczny w formacie strefa-rząd-kolumna-poziom, na przykład A-02-05-3. Etykiety projektuje się z myślą o wysokości montażu wygodnej do skanowania z poziomu wózka wysokiego składowania.

Przy regałach wielopoziomowych stosuje się etykiety wielorzędowe albo oznaczenia dalekiego zasięgu, odczytywane z poziomu podłogi bez konieczności podjeżdżania do każdego gniazda. Dobór rozwiązania zależy od typu wózków i wysokości obiektu, a błąd popełniony na etapie projektu oznacza konieczność ponownego oklejenia całej hali po uruchomieniu systemu.

Standardy GS1 dla towarów i jednostek logistycznych

Oznaczenia towarów warto oprzeć na standardzie międzynarodowym zamiast tworzyć własny system numeracji, co ułatwia też przyszłą integrację z dostawcami i odbiorcami. Pozycję asortymentową identyfikuje numer GTIN nadawany w systemie GS1, a pojedynczą paletę lub przesyłkę numer SSCC. Dane uzupełniające, takie jak numer partii czy data przydatności, przenosi kod GS1-128. Praktyczne zestawienie wymogów formalnych zawiera artykuł poświęcony etykiecie GS1 w programie magazynowym.

Przyjęcie standardu GS1 już na etapie projektowania oznacza, że etykieta kontrahenta zostanie odczytana bez dodatkowych ustaleń. Magazyn przyjmujący paletę opisaną zgodnie z wzorem etykiety transportowo-logistycznej pobiera z niej komplet danych jednym skanowaniem, zamiast przepisywać je z dokumentu przewozowego - to jedna z korzyści, którą warto uwzględnić już w budżecie i harmonogramie wdrożenia.

Najczęściej pomijane elementy planu wdrożenia

Część problemów, które ujawniają się dopiero podczas uruchomienia produkcyjnego, ma źródło w niedopracowanym planie przygotowania. Do najczęściej pomijanych elementów należy migracja danych początkowych - kartotek towarowych, jednostek miary i stanów magazynowych - która wymaga oczyszczenia danych z poprzedniego systemu jeszcze przed pierwszym skanowaniem. Równie często brakuje jasno wyznaczonej strefy pilotażowej, na której można sprawdzić poprawność kodowania lokalizacji i jakość etykiet, zanim obejmie się nimi cały magazyn.

Innym pomijanym elementem jest procedura awaryjna na wypadek chwilowej niedostępności skanera lub sieci bezprzewodowej - bez niej pojedyncza awaria potrafi zatrzymać całą zmianę. Warto też z góry wyznaczyć osobę odpowiedzialną za projekt, która koordynuje dostawcę, dział IT i kierownika magazynu, ponieważ rozproszona odpowiedzialność jest jedną z najczęstszych przyczyn opóźnień.

Po zamknięciu etapu przygotowania - analizy potrzeb, wyboru systemu, doboru sprzętu oraz projektu kodowania - magazyn jest gotowy do fazy realizacji. Fizyczna instalacja etykiet, szkolenie zespołu, migracja danych produkcyjnych oraz uruchomienie systemu zostały opisane w artykule jak szybko wdrożyć program magazynowy z kodami kreskowymi - etap wdrożenia i uruchomienia.