WMS software demo - rozładunek i przeładunek towaru w praktyce

WMS software demo pokazuje, jak system zarządzania magazynem prowadzi towar od chwili rozładunku z pojazdu aż po zapis na docelowej lokalizacji. W trakcie prezentacji dostawca wyjaśnia, jak oprogramowanie dopasowuje jednostki przeładunkowe do możliwości magazynu, a uczestnicy sprawdzają, jakie pytania warto zadać przed decyzją o wdrożeniu. Ten artykuł opisuje wyłącznie pierwszy odcinek procesu: od podjazdu pojazdu do bufora przyjęć.

Rozładunek i przeładunek towaru w demo WMS

Rozładunek jest pierwszym momentem, w którym towar trafia pod kontrolę systemu magazynowego, dlatego demo WMS poświęca mu osobną część pokazu. Uczestnicy widzą, jak oprogramowanie do zarządzania magazynem rejestruje przyjazd dostawy, przypisuje ją do strefy rozładunkowej i przygotowuje dane potrzebne do dalszych operacji magazynowych. Przeładunek oznacza tu przeniesienie towaru z jednostki transportowej do jednostki, w której będzie składowany.

Przebieg rozładunku w magazynie

Rozładunek odbywa się z użyciem transportu wewnętrznego, który przemieszcza towar z pojazdu do pola odstawczego. Gdy towar przyjeżdża na paletowych jednostkach ładunkowych, możliwa jest jego częściowa automatyzacja, na przykład przy użyciu wózków sterowanych na podstawie danych z systemu. Demo pokazuje ten proces od zeskanowania dokumentu dostawy, przez wskazanie strefy odstawczej, po zapisanie towaru w buforze przyjęć.

Kolejność kroków przy rozładunku jest w większości magazynów podobna, choć szczegóły zależą od tego, czy dostawa została wcześniej zaawansowana awizacją. Tabela porównuje pracę bez systemu WMS z pracą, którą pokazuje demo, dla każdego etapu rozładunku.

Rozładunek warto powiązać z planem dostaw. Gdy przewoźnik rezerwuje okno czasowe, system zna z wyprzedzeniem liczbę palet i porę przyjazdu, a magazyn przydziela wózki i ludzi do rampy. Ten etap opisuje artykuł o awizacjach dostaw do magazynu, a rozładunek palet z ewidencją nośników przedstawia tekst o przyjmowaniu palet.

Dopasowanie jednostek przeładunkowych do możliwości magazynu

Program do magazynowania umożliwia wyładunek towaru z pojemników transportowych do pojemników magazynowych oraz dostosowanie jednostek przeładunkowych do możliwości manewrowych i składowych magazynu. System podpowiada, czy dany asortyment powinien trafić na paletę, do pojemnika plastikowego, czy bezpośrednio na regał, biorąc pod uwagę kilka ograniczeń naraz:

• Gabaryty towaru - wymiary i masa jednostki porównywane z pojemnością gniazda.
• Dostępność miejsc - wolne lokalizacje w strefie przyjęć i w strefie składowania.
• Szerokość alejek - ograniczenie wynikające z promienia skrętu wózka.
• Udźwig wózków - nośność sprzętu, który przewiezie jednostkę do regału.

Reguły zapisuje się raz, a system stosuje je automatycznie przy każdej kolejnej dostawie. Warto zapytać w demo, gdzie te reguły są przechowywane i czy administrator zmienia je bez udziału programisty.

Identyfikacja jednostek przy rozładunku

Przygotowanie towaru do składowania polega na oznakowaniu go symbolami lub etykietami, które ułatwiają identyfikację podczas kompletacji. W przypadku palet logistycznych podstawą jest numer SSCC, czyli osiemnastocyfrowy seryjny numer jednostki logistycznej, zapisywany na etykiecie w standardzie GS1-128. Opis numeru oraz zasad jego nadawania publikuje GS1 Polska.

Etykieta GS1-128 składa się z par: identyfikator zastosowania w nawiasach oraz przypisana mu wartość. Terminal rozdziela odczytany ciąg na pola według tych identyfikatorów, więc rozładunek nie wymaga ręcznego wpisu. Zestawienie pokazuje identyfikatory, które najczęściej pojawiają się na etykiecie palety.

Ostatnia cyfra SSCC jest cyfrą kontrolną. Terminal może zweryfikować ją lokalnie, jeszcze przed wysłaniem skanu do serwera, i od razu odrzucić błędny odczyt. Poniższy fragment jest przykładem takiej kontroli w języku C#.

// sprawdzenie cyfry kontrolnej numeru SSCC (18 cyfr), algorytm GS1 modulo 10
// wymaga: using System.Linq;
static bool SsccPoprawny(string sscc)
{
    if (sscc == null || sscc.Length != 18 || !sscc.All(char.IsDigit))
        return false;

    int suma = 0;
    for (int i = 0; i < 17; i++)
    {
        int cyfra = sscc[i] - '0';
        // od prawej strony danych wagi 3, 1, 3, 1 ...
        suma += cyfra * (((16 - i) % 2 == 0) ? 3 : 1);
    }

    int kontrolna = (10 - suma % 10) % 10;
    return kontrolna == sscc[17] - '0';
}

Odczyt kodów i RFID w terminalu

Aplikacja Android WMS obsługuje wbudowany skaner kodów kreskowych, zarówno jednowymiarowych, jak i dwuwymiarowych, a przy jego braku aparat fotograficzny urządzenia. System korzysta też z czytnika kodów RFID, co przyspiesza rejestrację dużych partii towaru już na etapie rozładunku. Każda operacja jest przypisana do zalogowanego użytkownika, więc wiadomo, kto przyjął konkretną paletę. Sposób działania na terminalu wygląda tak:

• Skaner wbudowany - odczyt kodów liniowych oraz dwuwymiarowych jednym przyciskiem.
• Kamera urządzenia - zamiennik skanera, gdy terminal nie ma modułu laserowego.
• Czytnik RFID - zbiorczy odczyt wielu jednostek podczas rozładunku.
• Bufor lokalny - zapis skanów w urządzeniu, gdy hala ma słabszy zasięg Wi-Fi.

Osoby, które chcą zobaczyć te funkcje bez umawiania spotkania, mogą skorzystać z opisu wariantu zdalnego na stronie WMS demo on-line.

Bufor przyjęć i dokument PZ

Po zeskanowaniu jednostki system nie zwiększa jeszcze stanu magazynowego na stałe. Pozycje trafiają do bufora przyjęć, w którym istnieje dokument PZ w wersji roboczej: zawiera dane kontrahenta oraz rodzaj i ilość towaru, w tym ilość na palecie i w kartonie. Dopiero zatwierdzenie zamienia dokument roboczy w obowiązujący. Bufor daje czas na sprawdzenie rozbieżności, zanim błąd trafi do ewidencji, a wykaz typów dokumentów zawiera przegląd dokumentów magazynowych.

Zatwierdzenie jest miejscem, w którym najłatwiej o błąd współbieżności. Dwóch operatorów może otworzyć ten sam dokument i zatwierdzić go niemal jednocześnie, co bez zabezpieczenia podwoiłoby stan. Prosta ochrona polega na warunku w instrukcji aktualizacji: zmiana statusu wykona się tylko wtedy, gdy dokument nadal jest w buforze. Wystąpienie błędu przy braku zmienionych wierszy zgłasza instrukcja THROW, opisana w dokumentacji Transact-SQL.

-- przykład: zatwierdzenie dokumentu PZ z bufora, z blokadą podwójnego zatwierdzenia (nazwy przykładowe)
UPDATE dbo.DokumentPZ
SET Status = 'ZATWIERDZONY',
    DataZatwierdzenia = SYSDATETIME(),
    IdZatwierdzajacego = @IdOperatora
WHERE IdDokumentu = @IdDokumentu
  AND Status = 'BUFOR';

IF @@ROWCOUNT = 0
    THROW 50001, N'Dokument nie znajduje się w buforze albo został już zatwierdzony.', 1;

Rozbieżności przy rozładunku

Bufor przyjęć pełni rolę filtra dla trzech typowych rozbieżności, choć każdą obsługuje się osobno. Niedobór oznacza, że zeskanowano mniej sztuk niż zamówiono, więc pozycja pozostaje otwarta do dostawy uzupełniającej. Nadwyżka wymaga decyzji, czy przyjąć ją na stan, czy odesłać do dostawcy. Uszkodzenie kończy się przyjęciem sprawnej części na lokalizację i zapisem reszty w statusie blokady z opisem przyczyny.

W demo warto poprosić o każdy z trzech przypadków z osobna i zwrócić uwagę na to, co zostaje w historii. Poprawnie zaprojektowany system zapisuje nie tylko końcową ilość, lecz także moment i autora decyzji, dzięki czemu przy reklamacji do przewoźnika istnieje dokumentacja rozładunku zamiast pamięci magazyniera.

Reguła: zatwierdzenie dokumentu PZ jest operacją jednokrotną. System, który pozwala zatwierdzić ten sam dokument dwa razy, wymaga późniejszych korekt, a każda korekta zostaje w historii razem z błędem.

Szczegółowy opis przyjęcia od strony dokumentów i kontroli ilościowej zawiera artykuł o przyjęciu towaru do magazynu.

Gdzie trafia towar po rozładunku

Po zatwierdzeniu bufora towar czeka w strefie przyjęć na odkład na lokalizację składowania. Sposób wyboru tej lokalizacji zależy od przyjętej metody. Metoda stałych miejsc składowania zapewnia stabilizację: magazynierzy wiedzą, gdzie znajduje się dana jednostka, choć efektem bywa słabsze wykorzystanie strefy, zwłaszcza przy produktach sezonowych. Metody składowania ad hoc nie uwzględniają wszystkich czynników wpływających na rozmieszczenie towaru, takich jak waga, powiązania między produktami czy rotacja.

Wybór metody warto sprawdzić właśnie na demo, przed wdrożeniem systemu w rzeczywistym magazynie. Zasady adresowania i typy regałów opisuje artykuł o miejscach składowania, a szerzej o samej metodzie mówi tekst o metodzie stałych miejsc składowania.

Zlecenie odkładu i kontrola lokalizacji

Po zatwierdzeniu bufora system tworzy zlecenie odkładu, czyli zadanie przeniesienia jednostki z pola odstawczego na wskazaną lokalizację. Magazynier skanuje etykietę palety, jedzie wózkiem do regału i skanuje etykietę lokalizacji, a terminal porównuje zeskanowany adres z podpowiedzią. Rozbieżność wymaga potwierdzenia albo kończy się odrzuceniem operacji, zależnie od reguł magazynu.

Przy wyborze lokalizacji system sprawdza dostępność miejsca oraz to, czy nośność poziomu regału pozwala przyjąć paletę. Dzięki temu rozładunek zamyka się zapisem, który odpowiada faktycznemu położeniu towaru, a nie jedynie planowanemu. Na tym kończy się odcinek procesu opisany w tym artykule. Następny etap to kompletacja i wydanie.

Scenariusze rozładunku do sprawdzenia w demo

Demonstracja jednej idealnej dostawy niewiele mówi o systemie. Znacznie więcej pokazują odstępstwa, które w magazynie zdarzają się codziennie. Poniższa lista scenariuszy pomaga przygotować pokaz tak, żeby objął sytuacje trudne, a nie wyłącznie gładki przebieg.

Reguła: podczas demo warto poprosić o odtworzenie rzeczywistego scenariusza rozładunku z własnego magazynu, z typowymi gabarytami i liczbą pozycji na dostawie. To najszybszy sposób, aby sprawdzić, czy dopasowanie jednostek przeładunkowych działa tak, jak zakłada specyfikacja.

Demo w przeglądarce i na kolektorze

Aplikacje WMS działające w przeglądarce stają się realnym zamiennikiem klasycznych aplikacji desktopowych. Uruchamia się je zarówno w przeglądarce internetowej, jak i na kolektorach z systemem Android, a użytkownicy uzyskują dostęp z dowolnego miejsca z dostępem do Internetu. Model Cloud WMS, dostępny przez WMS online, daje elastyczny dostęp wielu osobom w rozproszonej organizacji. Z jednej instancji mogą korzystać pracownicy kilku magazynów, także w różnych krajach.

Logowanie w wariancie z uwierzytelnianiem zintegrowanym z systemem Windows jest związane z kontem, na którym pracuje użytkownik. Dla rozładunku ma to praktyczny skutek: każda zeskanowana paleta zostaje przypisana do konkretnej osoby na hali. Aplikację dostępną w chmurze warto porównać z rozwiązaniem instalowanym lokalnie pod względem wydajności oraz szybkości działania, zanim zapadnie decyzja o modelu wdrożenia. Sam pokaz można obejrzeć pod adresem demo systemu WMS online, a opis funkcji systemu zawiera strona systemu zarządzania magazynem WMS.