Demo WMS w magazynie wysokiego składowania ma sens tylko wtedy, gdy odbywa się w warunkach zbliżonych do pracy na hali. Prezentacja na laptopie w biurze dostawcy nie odwzoruje wysokich regałów, wąskich korytarzy ani kilkunastu terminali pracujących naraz. Poniżej opisujemy scenariusz demonstracji: kolejne próby, sposób ich wykonania i wynik, który uznaje się za zaliczony.
Scenariusz składa się z czterech prób: adresacji lokalizacji, odkładania palet na wysokość, pracy wózków z terminalami oraz kolejki zadań. Każdą można zamknąć krótkim protokołem, więc po demo firma dysponuje danymi do porównania z innymi dostawcami. Mechanizmy stojące za tymi funkcjami wyjaśnia artykuł o aplikacji dla magazynów wysokiego składowania, a tutaj opisujemy sposób sprawdzania każdej z nich.
Kryteria zaliczenia ustala się przed demo, a nie po nim. Ocena wystawiona po fakcie zawsze skłania się ku temu, co dostawca pokazał najlepiej, natomiast zapisany wcześniej próg pozwala porównać kilku dostawców według jednej miary.
Cel demo WMS w magazynie wysokiego składowania
Demo odpowiada na pytanie, czy system poradzi sobie z warunkami konkretnego obiektu, a nie na pytanie, czy ma wymagane funkcje. Regały sięgają kilkunastu metrów, wózki systemowe jeżdżą w wąskich korytarzach, a operator odczytuje etykietę z dużej odległości. Każda z tych cech obciąża oprogramowanie inaczej niż magazyn płaski.
Formy demo różnią się czasem i zakresem. Sesja online pokazuje interfejs i podstawowe operacje, natomiast wiarygodne wnioski o pracy na wysokości daje dopiero test w strefie magazynu.
| Forma | Czas trwania | Co pozwala ocenić |
|---|---|---|
| Demo online bez instalacji | Dostępne od razu przez Internet | Interfejs i podstawowe procesy na danych przykładowych |
| Sesja demo z dostawcą | Od kilku godzin do jednego dnia | Scenariusze zgłoszone z wyprzedzeniem, pokazane na żywo |
| Pilotaż w wybranej strefie | Od kilku dni do kilku tygodni | Pracę terminali i wózków oraz kolejki zadań w warunkach hali |
Ogólne zasady oglądania oprogramowania przed zakupem opisuje artykuł o demo WMS, a przebieg samego testu w wersji demonstracyjnej omawia tekst WMS software demo przed zakupem pełnej wersji. Rolę pokazu prowadzonego przez sprzedawcę omawia tekst o prezentacji systemu WMS przed zakupem. System Studio WMS.net można obejrzeć w demo magazynu online, ale próby opisane niżej wymagają już pracy na własnych danych.
Przygotowanie danych i uczestników demo
Demo na danych dostawcy nie pokazuje wyzwań konkretnego magazynu. Przed sesją firma przygotowuje własny zestaw: listę indeksów o różnych gabarytach oraz przykładowe zamówienia o zróżnicowanej liczbie pozycji. Do tego dochodzi opis rzeczywistego układu regałów.
Układ regałów najłatwiej przekazać jako plik z lokalizacjami. Poniższy skrypt generuje przykładowy zestaw adresów dla jednej alei o dwudziestu słupach i ośmiu poziomach. Taki zbiór można załadować do środowiska demo i sprawdzić na nim adresację.
-- przykładowy generator adresów lokalizacji dla jednej alei regałowej
WITH Slupy AS (
SELECT TOP (20) ROW_NUMBER() OVER (ORDER BY (SELECT NULL)) AS Nr
FROM sys.all_objects
),
Poziomy AS (
SELECT TOP (8) ROW_NUMBER() OVER (ORDER BY (SELECT NULL)) AS Nr
FROM sys.all_objects
)
SELECT CONCAT('A01-', FORMAT(s.Nr, '00'), '-', p.Nr) AS Adres,
s.Nr AS Slup,
p.Nr AS Poziom
FROM Slupy AS s
CROSS JOIN Poziomy AS p
ORDER BY s.Nr, p.Nr;Do sesji zaprasza się operatorów wózków systemowych oraz osobę odpowiedzialną za inwentaryzację. Trzecią grupą jest pracownik, który dotąd prowadził ręczną ewidencję stanów. Operator oceni ergonomię terminala, a osoba od inwentaryzacji dostępność raportów. Pracownik ewidencji sprawdzi, czy adresacja daje się odczytać bez instrukcji.
Reguła: na demo zaprasza się operatora z najkrótszym stażem. Jeśli poradzi sobie z przyjęciem palety bez podpowiedzi, interfejs jest czytelny dla nowej zmiany.
Próba pierwsza - adresacja lokalizacji
Adres w magazynie wysokiego składowania musi jednoznacznie wskazywać miejsce w alei: numer słupa oraz poziom. Operator na wózku czyta etykietę z dołu, więc znaki muszą być czytelne z kilku metrów, a format adresu identyczny na etykiecie i na ekranie. Podczas demo prosi się o wydruk etykiety dla gniazda na najwyższym poziomie i sprawdzenie jej z odległości roboczej.
Druga część próby polega na celowym błędzie. Operator skanuje lokalizację innego poziomu niż wskazana w zadaniu, a dostawca pokazuje reakcję systemu. Ocenia się czas wykrycia rozbieżności oraz treść komunikatu. Trzecim kryterium jest to, czy operator dostaje jasną instrukcję poprawki.
Adres z generatora powyżej, na przykład A01-12-5, czyta się od alei do poziomu. Ten sam zapis powinien pojawić się na etykiecie i w zadaniu na terminalu. Rozbieżność formatu między tymi miejscami jest pierwszym sygnałem, że system łączy dwie niespójne kartoteki lokalizacji.
| Krok próby | Oczekiwany wynik | Zaliczone, gdy |
|---|---|---|
| Etykieta gniazda na najwyższym poziomie | Adres zapisany tak samo na etykiecie i na ekranie | Operator odczytuje adres bez zbliżania się do regału |
| Skan lokalizacji na innym poziomie niż w zadaniu | Blokada potwierdzenia i komunikat o rozbieżności | Komunikat wskazuje poprawny adres |
| Lista wolnych gniazd w strefie | Widok wolnych miejsc dostępny z ekranu zadania | Operator nie przechodzi przez kilka menu |
Próba druga - odkładanie palet na wysokość
Odkładanie palety na wysokość to operacja, w której pomyłka kosztuje najwięcej. Przed odłożeniem system powinien sprawdzić stan gniazda i jego ograniczenia. Poniższe przypadki testowe pokrywają obie kategorie i warto je zgłosić dostawcy z wyprzedzeniem.
| Przypadek testowy | Oczekiwana reakcja systemu |
|---|---|
| Paleta cięższa niż nośność gniazda | Odmowa odłożenia i propozycja innego gniazda |
| Paleta wyższa niż prześwit gniazda | Odmowa i wskazanie gniazda o większym prześwicie |
| Gniazdo już zajęte | Komunikat o zajętości przed rozpoczęciem transportu |
| Skan palety innej niż w zadaniu | Blokada odłożenia do czasu korekty |
Po próbach warto poprosić o raport z danych testowych. Zapytanie kontrolne, podobne do poniższego, powinno zwrócić pusty wynik, bo żadna paleta nie mogła trafić do gniazda o zbyt małej nośności lub prześwicie. Pusty raport po próbach przekroczeń dowodzi, że walidacja działa po stronie bazy, a nie tylko na ekranie terminala.
-- przykładowe zapytanie kontrolne: palety w gniazdach o zbyt małej nośności lub prześwicie
SELECT p.NrPalety, g.Adres, p.MasaKg, g.NosnoscKg
FROM dbo.Paleta AS p
JOIN dbo.Gniazdo AS g ON g.IdGniazda = p.IdGniazda
WHERE p.MasaKg > g.NosnoscKg
OR p.WysokoscMm > g.PrzeswitMm;Osobny przypadek dotyczy zmiany decyzji systemu. Operator ma prawo odłożyć paletę w innym gnieździe niż proponowane, na przykład gdy pierwsze jest fizycznie zablokowane. Sprawdza się, czy system przyjmuje takie odstępstwo tylko po skanie nowej lokalizacji i czy zapisuje, kto i kiedy je wykonał.
Reguła: nośność i prześwit gniazda kontroluje serwer, zanim zadanie trafi na terminal. Komunikat na ekranie nie zastępuje kontroli w bazie.
Próba trzecia - wózki i terminale na wysokości
Magazyn wysokiego składowania pracuje z wózkami czołowymi oraz reach truckami, a w najwęższych korytarzach z wózkami systemowymi VNA. Podczas demo sprawdza się, czy terminal na wózku pokazuje zadanie czytelnie dla operatora w kabinie. Potwierdzenia operacji nie mogą wymagać odrywania rąk od układu sterowania, więc liczy się każde dotknięcie ekranu.
Skanowanie kodów z dużej odległości
Skanowanie na regałach wysokiego składowania odbywa się w słabszym świetle i pod kątem, a odczyt następuje z większej odległości niż w magazynie płaskim. System, który w biurze odczytuje kod od razu, na wysokim regale może wymagać kilku prób, a przy setkach operacji dziennie to zauważalna strata. Próbę wykonuje się na urządzeniach docelowych, tak jak opisuje to artykuł o terminalu radiowym w magazynie.
- Liczba prób odczytu - ile skanów potrzeba, aby odczytać etykietę na najwyższym poziomie w oświetleniu hali.
- Czas potwierdzenia - ile mija od skanu do komunikatu na ekranie i czy zależy to od poziomu regału.
Zasięg sieci i czas reakcji terminala
Na wyższych poziomach regałów zasięg sieci bezprzewodowej bywa słabszy, co wydłuża wymianę z serwerem. Pomiar czasu reakcji wykonuje się w trzech miejscach hali, ale w warunkach obciążenia: kilkanaście terminali wykonuje operacje jednocześnie, a nie jeden terminal w ciszy. Słaby wynik przy pełnym obciążeniu ujawnia problem, którego przy pojedynczym urządzeniu nie widać.
Na końcu próby symuluje się utratę łączności terminala z serwerem w trakcie zadania. Po powrocie sieci operacje zarejestrowane w międzyczasie nie mogą zapisać się podwójnie ani zniknąć. Sposób oceny tej sytuacji opisuje artykuł o kolektorze danych Android WMS.
Próba czwarta - kolejka zadań i przydział wózków
Kolejka zadań decyduje o tym, czy dwa wózki wjadą do tego samego korytarza i czy dwaj operatorzy dostaną to samo zadanie. Na demo zleca się kilka zadań transportowych naraz i obserwuje przydział. Poprawny system przydziela każde zadanie dokładnie jednemu terminalowi, nawet gdy dwa terminale odpytują kolejkę w tej samej chwili.
Mechanizm da się pokazać w bazie danych. Wzorzec kolejki w SQL Server wykorzystuje wskazówki UPDLOCK i READPAST: pierwszy terminal blokuje wiersz zadania, a drugi pomija zablokowany wiersz i bierze następny. Opis wskazówek zawiera dokumentacja table hints w T-SQL.
-- przykład pobrania następnego zadania przez terminal bez podwójnego przydziału
DECLARE @IdTerminala int = 17;
WITH NastepneZadanie AS (
SELECT TOP (1) IdZadania, Status, IdTerminala
FROM dbo.ZadanieTransportowe WITH (UPDLOCK, READPAST, ROWLOCK)
WHERE Status = 'NOWE'
ORDER BY Priorytet DESC, DataUtworzenia
)
UPDATE NastepneZadanie
SET Status = 'PRZYDZIELONE', IdTerminala = @IdTerminala
OUTPUT inserted.IdZadania;Dostawca nie musi pokazywać kodu. Wystarczy próba: dwa terminale pobierają zadania jednocześnie, a raport po próbie nie zawiera zadań przydzielonych dwukrotnie. Nazwy tabel i statusów w przykładzie są umowne.
| Status zadania | Znaczenie | Kto zmienia status |
|---|---|---|
| NOWE | Zadanie czeka w kolejce na przydział | System po zleceniu przyjęcia lub wydania |
| PRZYDZIELONE | Zadanie zarezerwowane dla jednego terminala | System przy pobraniu z kolejki |
| W REALIZACJI | Operator potwierdził rozpoczęcie | Terminal po skanie palety |
| WYKONANE | Paleta odłożona i zeskanowana w gnieździe | Terminal po skanie lokalizacji |
Mierzy się także czas oczekiwania na zadanie: od chwili, gdy operator kończy poprzednią operację, do wyświetlenia następnej. Długie oczekiwanie oznacza, że kolejka jest odpytywana zbyt rzadko albo blokady trzymają wiersze dłużej, niż wymaga przydział. Osobno sprawdza się priorytety. Pilne wydanie powinno wyprzedzać uzupełnienie strefy kompletacji, a kierownik zmiany musi móc zmienić priorytet w trakcie pracy. Terminal odświeża wtedy listę bez ponownego logowania operatora.
Kryteria zaliczenia demo i pilotaż w wybranej strefie
Kryteria zaliczenia demo
Demo uznaje się za zaliczone, gdy dostawca spełni cztery warunki. Każdy odpowiada jednej z prób i zapisuje się go w protokole razem z datą oraz nazwiskami uczestników.
- Adresacja - adres jest czytelny z odległości roboczej, a błąd poziomu zostaje odrzucony.
- Odkładanie - nośność i prześwit gniazda są kontrolowane przed wydaniem zadania.
- Terminale - czas reakcji nie zależy od poziomu regału ani od obciążenia sieci.
- Kolejka - żadne zadanie nie jest przydzielone dwóm terminalom jednocześnie.
Pominięcie którejś z prób ma przewidywalne skutki po pełnym wdrożeniu, co zestawia poniższa tabela. Firmy, które próby skróciły, zwykle wracają do nich w pierwszych tygodniach produkcji, gdy poprawka kosztuje więcej.
| Pominięty element demo | Skutek widoczny po pełnym wdrożeniu |
|---|---|
| Test skanowania na wysokich regałach | Wydłużony czas kompletacji z powodu wielokrotnych prób odczytu kodów |
| Test przydziału zadań wózkom | Kolizje zadań transportowych i przestoje wynikające z braku koordynacji |
| Udział operatorów w sesji | Opór zespołu wobec nowego narzędzia i dłuższy okres adaptacji |
| Obciążenie sieci bezprzewodowej | Opóźnienia terminali w godzinach szczytu zamówień |
Pilotaż w najtrudniejszej strefie
Po demo następuje pilotaż w wybranej strefie magazynu, na docelowych terminalach i skanerach. Wybiera się fragment o największej wysokości regałów albo wysokiej rotacji, a nie najłatwiejszy. Pilotaż ograniczony do prostej strefy daje fałszywe poczucie gotowości, które nie potwierdza się przy pełnym wdrożeniu. Dostawca powinien po pilotażu udostępnić dane z testowanej strefy do oceny.
W trakcie pilotażu prowadzi się prosty dziennik. Zapisuje się liczbę operacji na zmianę oraz liczbę komunikatów o błędach, a przy każdym błędzie także jego przyczynę: pomyłkę operatora albo wadę systemu. Rozdzielenie tych przyczyn pozwala uczciwie ocenić oprogramowanie, a nie tylko tempo przyzwyczajania się załogi do nowego narzędzia.
Wyniki pilotażu stają się materiałem do analizy przedwdrożeniowej, bo część pytań o adresację i przydział zadań jest już rozstrzygnięta. Dalszy przebieg prac opisuje artykuł o wdrożeniu systemu WMS. Uzasadnienie decyzji o zmianie oprogramowania zawiera tekst dlaczego warto wdrożyć system WMS w magazynie, a argumenty typowe dla wysokiego składowania zestawia strona o tym, czy warto wdrożyć system WMS w magazynie wysokiego składowania. Efekty po starcie opisuje artykuł o korzyściach wdrożenia WMS w magazynie wysokiego składowania.
