Komisjonowanie towarów w magazynie, nazywane też kompletacją zamówień lub order picking, to proces zbierania produktów z lokalizacji magazynowych zgodnie z listą zamówienia, tak aby przygotować je do pakowania i wysyłki. Sposób organizacji tego procesu decyduje w dużej mierze o koszcie i szybkości całej logistyki magazynowej - w wielu magazynach to właśnie komisjonowanie pochłania największą część czasu pracy zespołu.
Czym jest komisjonowanie towarów w magazynie
Komisjonowanie polega na przejściu magazyniera przez wskazane lokalizacje, pobraniu odpowiedniej ilości każdego towaru z zamówienia i przekazaniu go do strefy pakowania. Sam termin bywa używany zamiennie z pojęciem kompletacja zamówień - oba określają ten sam etap procesu magazynowego, tylko innym słownictwem przyjętym w danej firmie lub branży.
Wybór strategii realizacji tego procesu - picking pojedynczy, falowy, strefowy czy wsadowy - to osobny, obszerny temat, który szczegółowo opisano w artykule o kompletacji zamówień. Poniższy tekst skupia się na warstwie praktycznej: jakie narzędzia i technologie wspierają magazyniera podczas samego pobierania towaru, jak mierzyć efektywność tego procesu i jakich błędów unikać, niezależnie od wybranej strategii.
Narzędzia i technologie wspierające komisjonowanie
Ręczne komisjonowanie na podstawie papierowej listy jest wciąż spotykane w małych magazynach, ale przy większej liczbie zamówień szybko staje się źródłem pomyłek i zaległości. Poniżej najważniejsze technologie, które ograniczają liczbę błędów i skracają czas realizacji zamówień.
Skanery kodów kreskowych i kolektory danych
Skaner kodów kreskowych to podstawowe narzędzie każdego magazyniera pracującego w systemie WMS. Kolektor danych, czyli terminal przemysłowy z wbudowanym czytnikiem, wyświetla listę pozycji do pobrania, a magazynier potwierdza każdą operację skanem kodu lokalizacji oraz kodu towaru. Niezgodność jest sygnalizowana komunikatem i dźwiękiem od razu, zanim towar trafi do kartonu.
Coraz częściej rolę klasycznego kolektora przejmują smartfony i tablety z systemem Android, na których działa aplikacja magazynowa. Więcej o tym rozwiązaniu można przeczytać w artykule o programie do magazynu na Androida - urządzenie mobilne z ekranem dotykowym bywa tańsze od dedykowanego kolektora, a jednocześnie oferuje porównywalną funkcjonalność skanowania.
Pick-by-voice, czyli komisjonowanie głosowe
Pick-by-voice prowadzi magazyniera poleceniami głosowymi przekazywanymi przez zestaw słuchawkowy z mikrofonem. Operator otrzymuje informację o lokalizacji i ilości towaru do pobrania, a potwierdzenie wykonania operacji następuje głosowo, bez dotykania klawiatury czy ekranu. Dzięki temu obie ręce pozostają wolne, co jest przydatne w magazynach chłodniczych, gdzie pracownicy noszą grube rękawice, oraz przy kompletacji towarów o dużym gabarycie.
Wdrożenie pick-by-voice wymaga integracji systemu WMS z oprogramowaniem rozpoznawania mowy oraz krótkiego okresu treningu głosowego dla każdego operatora, tak aby system poprawnie rozpoznawał jego wymowę. W zamian firmy zyskują zauważalnie niższy odsetek błędnych pobrań w porównaniu z pracą wyłącznie na papierowej liście.
Pick-by-light i put-by-light
Pick-by-light to system wskazywania lokalizacji za pomocą lampek LED zamontowanych bezpośrednio przy regałach lub pojemnikach. Zapalona dioda i wyświetlacz z liczbą sztuk prowadzą magazyniera bez konieczności odczytywania listy czy patrzenia na ekran urządzenia. Odwrotnością tego rozwiązania jest put-by-light, stosowany przy sortowaniu skompletowanych już towarów na pojemniki poszczególnych zamówień - lampka wskazuje wtedy, do którego pojemnika trafia dany produkt.
Oba rozwiązania sprawdzają się przede wszystkim w strefach o bardzo wysokiej rotacji i dużej liczbie pobrań dziennie, gdzie każda sekunda zaoszczędzona na jednej operacji przekłada się na wymierny wzrost wydajności całej zmiany. Koszt instalacji modułów świetlnych jest wyższy niż w przypadku skanerów, dlatego rozwiązanie to najczęściej wdraża się punktowo, w wybranych strefach o najwyższej intensywności pobrań.
Automatyzacja i roboty w procesie komisjonowania
W większych magazynach coraz częściej pojawiają się autonomiczne roboty mobilne (AMR), które dowożą regały lub pojemniki z towarem do stanowiska magazyniera - koncepcja znana jako goods-to-person, odwracająca klasyczny model, w którym to pracownik przemieszcza się do towaru. Uzupełnieniem takich rozwiązań są przenośniki i sortery, kierujące automatycznie skompletowane paczki do odpowiedniej strefy pakowania lub wysyłki.
Automatyzacja tego rodzaju wymaga zwykle istotnej inwestycji początkowej, dlatego przed jej wdrożeniem warto dokładnie przeanalizować strukturę asortymentu i wolumen zamówień. Dla wielu magazynów kombinacja skanera, dobrze zaprojektowanej marszruty i podstawowej automatyki wystarcza, by osiągnąć zbliżony efekt przy znacznie niższym koszcie.
Rola WMS w optymalizacji tras komisjonowania
Niezależnie od zastosowanej technologii, to system WMS odpowiada za wygenerowanie listy kompletacyjnej i ułożenie jej pozycji w kolejności zgodnej z fizycznym rozmieszczeniem towaru w magazynie - tak zwaną marszrutą. Zamiast pobierać towar w przypadkowej kolejności z całego magazynu, magazynier przemieszcza się jedną, zoptymalizowaną trasą, odwiedzając każdą lokalizację tylko raz.
Każde miejsce składowania oznaczone jest unikalnym kodem lokalizacji, który magazynier skanuje razem z kodem towaru - dzięki temu system jednoznacznie potwierdza, że dany produkt rzeczywiście pochodzi ze wskazanej pozycji, a nie z sąsiedniego regału. Dobrze wdrożony program magazynowy pozwala też na bieżąco przeliczać trasę w miarę napływu nowych zamówień, zamiast opierać się na stałym, z góry ustalonym układzie.
Wskaźniki efektywności komisjonowania (KPI)
Bez pomiaru trudno ocenić, czy wprowadzone zmiany rzeczywiście poprawiają proces. Poniższa tabela przedstawia podstawowe wskaźniki, które warto śledzić w codziennej pracy magazynu.
| Wskaźnik | Co mierzy | Dlaczego jest ważny |
|---|---|---|
| Lines per hour (LPH) | Liczba pobranych linii zamówienia na godzinę pracy jednego magazyniera | Podstawowa miara wydajności, pozwala porównywać zmiany, strefy i pracowników |
| Order accuracy rate | Odsetek zamówień skompletowanych całkowicie zgodnie z zamówieniem | Przekłada się bezpośrednio na liczbę reklamacji i zwrotów od klientów |
| Picking error rate | Liczba błędnych pobrań w stosunku do wszystkich wykonanych operacji | Wskazuje obszary wymagające dodatkowego szkolenia lub zmiany technologii |
| Order cycle time | Czas od zwolnienia zamówienia do jego spakowania i przekazania do wysyłki | Pokazuje, jak szybko magazyn reaguje na napływające zamówienia |
| Travel time share | Udział czasu poświęconego na przemieszczanie się w całym czasie pracy | Wysoka wartość sygnalizuje potrzebę optymalizacji marszruty lub rozmieszczenia towaru |
Regularne zestawianie tych wskaźników w raportach WMS pozwala szybko wychwycić spadek wydajności w konkretnej strefie lub zmianie, zanim przełoży się on na opóźnienia w wysyłkach.
Typowe błędy w komisjonowaniu i jak ich unikać
Większość pomyłek podczas komisjonowania powtarza się w podobnej formie, niezależnie od branży czy wielkości magazynu. Poniżej najczęstsze z nich wraz ze sposobem ograniczenia ich liczby.
- Pobranie niewłaściwego SKU. Produkty o podobnym wyglądzie lub opakowaniu łatwo pomylić przy pracy z papierową listą - skanowanie kodu towaru eliminuje ten błąd niemal całkowicie.
- Błędna ilość pobranego towaru. Kolektor lub aplikacja mobilna wymusza wprowadzenie lub potwierdzenie dokładnej liczby sztuk, zamiast polegać na pamięci operatora.
- Pobranie z nieaktualnej lokalizacji. Jeśli dane o stanach magazynowych nie są aktualizowane w czasie rzeczywistym, magazynier może zostać skierowany do pustej lub przeniesionej lokalizacji - integracja skanera z WMS rozwiązuje ten problem na bieżąco.
- Pominięta pozycja zamówienia. Brak wizualnego lub dźwiękowego potwierdzenia każdej linii zamówienia zwiększa ryzyko, że jedna pozycja zostanie przeoczona - system powinien wymuszać potwierdzenie każdej pozycji z osobna.
- Uszkodzenie towaru podczas pobierania. Brak informacji o wrażliwości lub kruchości produktu w kartotece magazynowej prowadzi do niewłaściwego traktowania towaru - warto oznaczać takie pozycje bezpośrednio na liście kompletacyjnej.
Wspólnym mianownikiem większości tych błędów jest brak natychmiastowej weryfikacji operacji w momencie jej wykonania. Im później pomyłka zostanie wykryta, tym więcej kosztuje jej naprawienie - najdrożej wychodzą te odkryte dopiero przez klienta po otrzymaniu przesyłki.
Skanuj kod towaru i lokalizacji przy każdej operacji, wymuszaj potwierdzenie ilości, aktualizuj stany w czasie rzeczywistym i oznaczaj towary wrażliwe bezpośrednio na liście kompletacyjnej.
Jak wdrożyć usprawnienia komisjonowania krok po kroku
Wdrożenie nowych narzędzi w istniejącym magazynie warto rozłożyć na etapy, zamiast zmieniać wszystko jednocześnie. Poniższa kolejność sprawdza się w większości projektów.
- Audyt bieżącego procesu. Przegląd obecnych operacji magazynowych i pomiar wyjściowych wartości KPI, żeby mieć punkt odniesienia do oceny zmian.
- Wybór technologii dopasowanej do asortymentu. Skaner sprawdza się niemal wszędzie, pick-by-voice przy dużych gabarytach i chłodni, pick-by-light przy bardzo wysokiej rotacji.
- Pilotaż w jednej strefie. Wdrożenie ograniczone do wybranej strefy lub zmiany pozwala wychwycić problemy, zanim rozwiązanie trafi do całego magazynu.
- Szkolenie zespołu. Krótkie, praktyczne szkolenie przy stanowisku pracy przynosi lepsze efekty niż jednorazowa prezentacja teoretyczna.
- Pomiar KPI po wdrożeniu. Porównanie wskaźników sprzed i po zmianie pokazuje, czy inwestycja przynosi oczekiwany efekt.
- Skalowanie na kolejne strefy. Po potwierdzeniu efektów pilotażu rozwiązanie wdraża się etapowo w pozostałej części magazynu.
Dokumenty magazynowe w procesie komisjonowania
Skompletowany towar czasem wymaga dodatkowego przepakowania, na przykład na mniejsze palety przeznaczone do wysyłki kurierskiej. Taka operacja jest rejestrowana w systemie WMS dwoma powiązanymi dokumentami wewnętrznymi. Pełny przegląd dokumentów magazynowych, w tym PZ i WZ, znajduje się w osobnym artykule o dokumentach magazynowych.
- Rw (rozchód wewnętrzny) - rejestruje wydanie palety do przepakowania, oznaczone w systemie odrębnym statusem.
- Pw (przychód wewnętrzny) - rejestruje przyjęcie towaru po przepakowaniu na docelową paletę lub pojemnik wysyłkowy.
Operacja przepakowania nie jest ujmowana w standardowych zestawieniach kosztów magazynowania. Jeśli jednak towar trafia na mniejsze palety niż standardowe, do rozliczenia stosuje się odpowiedni współczynnik kosztów, zapisywany w kartotece cennikowej danego kontrahenta.
