enova365 produkcja - jak zlecenie i technologia wyliczają koszt wytworzenia

enova365 produkcja - zlecenie produkcyjne jako punkt wyjścia

Moduł produkcyjny enova365 należy do szerszego systemu ERP i korzysta z tej samej bazy danych co sprzedaż oraz magazyn. Zlecenie produkcyjne nie jest więc odrębnym dokumentem w osobnym programie: materiały, które schodzą ze stanu, i wyrób, który na stan wchodzi, są zapisami w jednym miejscu.

Poniższy tekst opisuje mechanizm zlecenia. Wyjaśnia, jakie dane zbiera, jak technologia rozwija się w listę materiałów, kiedy powstaje rozchód i skąd bierze się koszt wytworzenia. Nazwy tabel i pól w przykładach są umowne i nie odwzorowują struktury bazy enova365. Zakres modułu w konkretnej wersji potwierdza dokumentacja producenta na stronie enova.pl.

Sprzedażową stronę zamówień omawia tekst o obsłudze zamówień i zleceń w enova365, a ogólny obraz pracy ERP w wytwarzaniu przedstawia artykuł o tym, jak oprogramowanie ERP wspiera produkcję. Tutaj uwaga skupia się na zapisach, które zlecenie zostawia w magazynie i w kalkulacji.

Reguła: koszt wytworzenia jest wartością bieżącą, dopóki zlecenie jest otwarte, i ostateczną dopiero po przyjęciu wyrobu oraz rozliczeniu materiałów.

Reguła ma skutek praktyczny przy odczycie raportów. Zestawienie wykonane w połowie zlecenia pokazuje tylko to, co do tej pory zużyto, więc dzieli koszt przez ilość, której jeszcze nie ma. Koszt jednostkowy ma sens po zamknięciu zlecenia, kiedy znane są zarówno wartość zapisów, jak i ilość przyjętego wyrobu.

Technologia i BOM w zleceniu produkcyjnym

Technologia opisuje, jak wytworzyć jedną sztukę wyrobu: z jakich materiałów, w jakich ilościach i przez jakie operacje. Lista materiałów (BOM, bill of materials) jest jej częścią i stanowi punkt odniesienia dla rozchodu. Zlecenie na 500 sztuk mnoży ilości z BOM przez 500 i dopisuje normatywny czas operacji.

Wzorcowe operacje i elementy technologii

enova365 pozwala przypisać do technologii wzorcowe operacje oraz elementy technologii produkcji. Operacja, na przykład cięcie albo montaż, jest zdefiniowana raz, a kolejne technologie odwołują się do tego samego opisu. Jeśli operacja jest wzorcowa, norma czasu nie rozjeżdża się między technologiami, bo istnieje tylko jedna jej wersja.

Według opisu modułu takie standardy i schematy przyspieszają realizację zleceń, ponieważ nowe zlecenie nie wymaga opisywania procesu od początku. Wzorzec oszczędza też pracę przy zmianie: poprawia się jeden rekord, a nie kilkadziesiąt kopii.

• Wyrób i wersja technologii - ten sam wyrób może mieć kilka wersji, z których zlecenie wybiera jedną obowiązującą w dniu uruchomienia.
• Lista materiałów - ilość każdego składnika na jednostkę wyrobu, na której opiera się rozchód normatywny.
• Operacje - kolejność czynności i norma czasu, z której wynika planowana liczba roboczogodzin.
• Półfabrykaty - składniki mające własną technologię, które BOM rozwija na kolejny poziom.

Rozwinięcie BOM na wielu poziomach

Wyrób złożony z półfabrykatów ma BOM wielopoziomowy. Przykład liczbowy pokazuje mechanizm: wyrób A zawiera 2 sztuki półfabrykatu P, a każdy P zawiera 3 sztuki materiału M, więc na jedną sztukę A schodzi 6 sztuk M. Zlecenie na 100 sztuk A wymaga więc 200 sztuk P i 600 sztuk M. Lista, która zatrzymuje się na pierwszym poziomie, pokazałaby tylko półfabrykaty.

Aby policzyć zapotrzebowanie na materiały podstawowe, trzeba rozwinąć każdy półfabrykat do jego składników i przemnożyć ilości przez wszystkie poziomy po drodze. W T-SQL robi się to rekurencyjnym wyrażeniem CTE.

-- przykładowy schemat, nie struktura bazy enova365
DECLARE @IdWyrobu int = 1001;

WITH rozwiniecie AS (
    SELECT s.IdSkladnika,
           CAST(s.Ilosc AS decimal(18,4)) AS Ilosc,
           1 AS Poziom
    FROM dbo.Skladniki AS s
    WHERE s.IdWyrobu = @IdWyrobu
    UNION ALL
    SELECT s.IdSkladnika,
           CAST(r.Ilosc * s.Ilosc AS decimal(18,4)),
           r.Poziom + 1
    FROM dbo.Skladniki AS s
    JOIN rozwiniecie AS r ON r.IdSkladnika = s.IdWyrobu
)
SELECT IdSkladnika, SUM(Ilosc) AS IloscNaSztuke
FROM rozwiniecie
GROUP BY IdSkladnika;

Zapytanie zwraca wszystkie składniki wszystkich poziomów, więc półfabrykaty i materiały trafiają na jedną listę. Filtr po typie kartoteki oddziela jedne od drugich. Jeśli składnik zawiera samego siebie, rekurencja zatrzyma się na limicie MAXRECURSION, domyślnie 100 poziomów. Składnię wyrażeń CTE opisuje dokumentacja Microsoft Learn.

Rozchód materiałów na zlecenie i stany magazynowe

Rozchód jest momentem, w którym materiał fizycznie opuszcza magazyn i trafia na produkcję. Od tego zapisu zależy zarówno stan magazynowy, jak i koszt zlecenia, więc błąd w rozchodzie przenosi się na dwa obszary naraz.

Jeden dokument rozchodu na całe zlecenie

enova365 generuje dokumenty rozchodu surowców dla całych zleceń, także wtedy, gdy zlecenie obejmuje wiele wyrobów albo operacji. Magazynier nie wystawia więc osobnego wydania na każdą operację: dokument zbiera materiały całego zlecenia, a system porównuje je z listą z technologii.

Poniższe zestawienie pokazuje ogólny model zapisów w cyklu zlecenia. Rezerwacja materiału jest opcjonalna i zależy od konfiguracji firmy.

Rezerwacja a rozchód

Rezerwacja nie zmienia stanu fizycznego, ale odejmuje materiał od ilości dostępnej dla innych zamówień. Dzięki temu dwa zlecenia nie obiecują sobie tego samego worka surowca. Zasady bilansu i rezerwacji w systemach ERP opisuje artykuł o zamówieniach i rezerwacjach w ERP, a bieżący obraz zapasu przedstawia tekst o stanach magazynowych.

Jeśli materiał podlega ewidencji partii, rozchód wskazuje konkretną partię. Wtedy z wyrobu da się wrócić do dostawy, z której pochodził surowiec, co omawia artykuł o partiach produkcyjnych i datach ważności.

Nadwyżka pobrana ponad normę ma dwa możliwe zakończenia. Wraca na magazyn dokumentem zwrotu, wtedy zmniejsza koszt zlecenia, albo zostaje jako zużycie, wtedy podnosi koszt jednostkowy. Rozróżnienie jest ważne dla raportów, bo tylko pierwszy przypadek zostawia stan magazynu zgodny z fizycznym.

Reguła: rozchód rozlicza się względem normy z BOM, a różnica między normą a rzeczywistym zużyciem jest osobną informacją, którą trzeba zachować, a nie wyrównać po cichu.

Koszt wytworzenia liczony z zapisów zlecenia

System wylicza koszt wytworzenia na podstawie zużytych materiałów i roboczogodzin, a użytkownik może analizować go na każdym etapie produkcji. Kalkulacja nie jest więc osobnym arkuszem wypełnianym po fakcie. Powstaje z tych samych zapisów, które sterują magazynem.

Tabela pokazuje mechanizm ogólny. Czy firma doliczy do kosztu narzuty lub koszty ogólne, zależy od przyjętej polityki rachunkowości i konfiguracji, którą potwierdza wdrożeniowiec.

Cena magazynowa zależy od przyjętej metody wyceny zapasu, na przykład FIFO albo średniej ważonej. Ten sam rozchód może więc mieć różną wartość w zależności od metody, którą ustala polityka rachunkowości firmy, a nie moduł produkcyjny.

Zapytanie liczące koszt zlecenia

Przykład pokazuje typowy błąd przy takim raporcie. Dwa złączenia jeden-do-wielu w jednym zapytaniu mnożą wiersze, więc suma materiałów zostałaby policzona tyle razy, ile jest wpisów czasu pracy. Sumy trzeba więc liczyć w podzapytaniach.

-- przykładowe tabele, nie schemat enova365
SELECT z.NrZlecenia,
       ISNULL(m.KosztMaterialow, 0) AS KosztMaterialow,
       ISNULL(c.KosztRobocizny, 0)  AS KosztRobocizny
FROM dbo.Zlecenie AS z
LEFT JOIN (SELECT ZlecenieId, SUM(Ilosc * CenaMagazynowa) AS KosztMaterialow
           FROM dbo.RozchodNaZlecenie
           GROUP BY ZlecenieId) AS m ON m.ZlecenieId = z.Id
LEFT JOIN (SELECT ZlecenieId, SUM(Godziny * StawkaGodzinowa) AS KosztRobocizny
           FROM dbo.CzasPracy
           GROUP BY ZlecenieId) AS c ON c.ZlecenieId = z.Id;

Koszt jednostkowy wynika z podzielenia sumy obu kolumn przez ilość przyjętego wyrobu. Metodę liczenia kosztu na poziomie zamówienia i produktu opisuje artykuł o tym, jak dokładnie poznać koszt produkcji.

Koszt etapu i koszt zamówienia

Ta sama kalkulacja działa na dwóch poziomach. Koszt etapu pokazuje, która operacja pochłania najwięcej czasu albo materiału. Koszt zlecenia wykonywanego na zamówienie pokazuje, czy cena ustalona z klientem pokrywa wytworzenie, co w produkcji jednostkowej jest jedyną miarą opłacalności.

Harmonogram zadań i raporty produkcji

Według opisu modułu enova365 wspiera planowanie przez harmonogramowanie zadań i kontrolę terminów realizacji. Harmonogram odpowiada na pytanie, kiedy operacja może się zacząć i kiedy musi się skończyć, aby zlecenie zmieściło się w terminie dostawy dla klienta.

Zlecenie przechodzi przez statusy od planowanego do zamkniętego. Status decyduje o tym, jakie zapisy są dozwolone. Do zlecenia planowanego nie wydaje się jeszcze materiału, a zamknięte nie przyjmuje już rozchodu, więc jego koszt przestaje się zmieniać.

Od strony mechanizmu najprostszy wariant planuje wstecz od terminu: dodaje czasy operacji z technologii i wyznacza najpóźniejszy start. Planowanie obejmujące zapotrzebowanie materiałowe i zdolność stanowisk opisuje artykuł o systemie klasy MRP II.

System analizuje wydajność poszczególnych etapów i wskazuje miejsca generujące największe koszty. Wnioski płyną jednak z jakości norm: raport pokazujący odchylenie od normy jest tyle wart, ile sama norma, więc pierwsze miesiące pracy służą też korekcie danych wzorcowych.

Produkcja a magazyn i sprzedaż w jednej bazie

Zaletą modułu jest ścisła integracja z modułem handlowo-magazynowym. Wyrób przyjęty ze zlecenia jest od razu dostępny w ofertach i dokumentach sprzedaży, a zamówienie klienta może być źródłem zapotrzebowania na produkcję. Nie ma etapu przepisywania stanów między programami.

Zakres obszaru handlowo-magazynowego opisuje artykuł o zarządzaniu magazynem i handlem w enova365. Gdy magazyn wymaga adresacji lokalizacji i pracy na terminalach, SoftwareStudio łączy Studio WMS.net z ERP enova firmy Soneta, co przedstawia tekst o integracji ENOVA. Sam system magazynowy opisuje strona Studio WMS.net.

Podział ról jest wtedy prosty. enova365 prowadzi zlecenie wraz z technologią i kosztem, a Studio WMS.net odpowiada za miejsce składowania i ruch towaru w hali. Każdy z zapisów ma jednego właściciela, więc rozbieżności nie powstają przez podwójne wpisy.

Dane do przygotowania przed uruchomieniem modułu produkcyjnego

Jakość kalkulacji zależy od danych wejściowych. Przed wdrożeniem trzeba zmapować istniejące procesy technologiczne, czyli BOM oraz marszruty wraz z ich operacjami. Im dokładniejsze dane na starcie, tym precyzyjniejszy koszt wytworzenia na wyjściu.

• Kartoteka materiałów i wyrobów - jednostki miary i przeliczniki, które muszą być zgodne z jednostkami w BOM.
• Technologie z listami materiałów - ilości na sztukę potwierdzone pomiarem, a nie szacunkiem z pamięci technologa.
• Normy czasu operacji - wartości sprawdzone stoperem lub z historii zleceń.
• Stawki i ceny - stawka godzinowa oraz zasady wyceny magazynowej materiałów.

Reguła: raport kosztu nie poprawia błędnych norm, tylko je precyzyjnie zsumuje.

Sprawdzianem danych jest zlecenie pilotażowe. Wybiera się jeden wyrób z pełną technologią. Po wykonaniu zlecenia koszt porównuje się z ręcznym wyliczeniem z arkusza. Rozbieżność wskazuje, która norma albo cena jest błędna, zanim błąd trafi do kalkulacji całego asortymentu.

Zakres modułów, które firma uruchamia na początku, omawia strona o programie enova ERP. Drugie, równoległe ujęcie tematu przedstawia tekst o tym, jak usprawnić produkcję dzięki oprogramowaniu ERP. Jeśli system ma być uzupełniony o specjalistyczną logistykę, rozwiązania SoftwareStudio przedstawia strona usług.